7月26日，驕陽似火，天氣酷熱。公司冶煉廠施工現場熱火朝天又井然有序，20多輛工程機械緊張作業，挖掘機、推土機、重型卡車等來回穿梭，冶煉廠環保升級及全廠生產系統完善項目正如火如荼穩步推進。
筆者來到轉爐車間施工現場，這里正在進行廠房屋面彩鋼瓦鋪裝。施工人員熟練地操作壓瓦機，將覆膜鋼板壓制成一塊塊長度25米的模型定制面板，然后吊裝到廠房屋架上進行拼裝。屋面結構將由現有大型屋面板改為輕型屋面，并形成單坡屋面。
據了解，轉爐主廠房始建于上世紀五十年代，年代久遠。同時，以4H3B的操作模式，容易出現轉爐主廠房內無組織SO2煙氣逸散、捕集效果不佳等環保問題。
針對這些問題，冶煉廠在環保改造中，加強對廠房內無組織SO2煙氣捕集和廠房密封，對廠房整體進行加固、密封及加高5米以上，吊車軌頂標高加高至19.5米，增設吊車軌道上方的環集排煙系統，使用新設計固定煙罩和對開式煙罩，捕集吹煉環集煙氣量40萬Nm3/h，送至改造脫硫系統處理，實現無組織SO2煙氣不擴逸散到廠房外，有效治理轉爐吹煉過程中低空煙氣問題。
轉爐車間黨總支書記傅軍告訴筆者：“我們對轉爐加料系統也進行了改造，引進轉爐冷料破碎、殘極加料機等先進設備，將實現冷料、冷銅等物料自動加入，減少轉爐轉出次數、提高作業效率，從源頭減少煙氣無組織散逸。”
備料精礦庫也是此次冶化升級改造重點項目之一。3號精礦庫智能擴建改造項目已完成主體結構施工。以前，澳爐熔煉所需的銅精礦，均是在備料1、2、3號精礦庫配料后，經多條皮帶機分段轉運輸送至爐內，運程長而且容易產生揚塵及損耗。本次改造，在停用1號、2號精礦庫的基礎上，減少了幾十條皮帶轉運，配料改在3號精礦庫偏跨進行，引進全智能無人操作抓斗吊車，在庫內同時完成配料上料操作。各類物料經定量給料機計量后，通過新建的1條皮帶直接轉運至澳爐廠房，減少了皮帶倒運，實現精確配料，提升現有澳爐的操作控制水平。
備料吊車班班長周亮從事吊料工作已經20多年，他信心滿滿地向筆者介紹：“智能改造后的3號精礦庫，集多功能于一體，工藝流程順暢快捷，既能減少倒運損耗，又能降低揚塵，大大改善現場作業環境，提高勞動生產效率，還可以降低我們職工的勞動強度。”
筆者從該廠項目指揮部獲悉，冶煉廠環保升級及全廠生產系統完善項目計劃總投資6.963億元，主要是通過對火法環保系統升級改造和全廠工藝完善來達到環境治理和節能減排的目的。其內容包括:轉爐廠房改造、熔煉和吹煉兩套環集脫硫系統改造、廢酸處理站改造、原料區改造、轉爐加料系統改造、硫酸改造以及全廠DCS系統升級和新建智慧運營大廳等。
據了解，項目完成后能解決轉爐無組織排放問題，全廠預計每年可節約原煤3200噸和電能6000萬kW.h,減少二氧化碳排放1.3萬噸。目前，澳爐皮帶廊、熔煉新建排煙房、硫酸預熱器等多個項目已經完成主體結構施工，整體施工建設穩定推進。
中色大冶公眾號
